拋光機是利用電動(dòng)機帶動(dòng)拋光輪，產(chǎn)生高速的轉動(dòng)，對工件表面磨擦達到拋光的工具，拋光時(shí)可以使用拋光蠟沿輪邊幾秒，可以使拋光蠟粘在輪子上。操作圓管拋光機時(shí)，把握好操作細節，可提高拋光的效率，同時(shí)也能提高拋光的效率。

圓管拋光機操作小細節

1、將拋光蠟附在拋光輪上時(shí)，不要用力太大，讓拋光輪自由旋轉，拋光完成后，使用沾有滑石粉的軟布將拋光輪上的蠟去掉即可。

2、使用工件輕輕碰拋光輪面，可以去掉表面的銳角，如果需要，還可以涂拋光蠟，但不要過(guò)量。

3、如果用蠟過(guò)量，可以使用專(zhuān)用工具擦拭，效果不理想，可以再重新涂一次蠟。

使用圓管拋光機易出現的問(wèn)題及解決方法

劃痕產(chǎn)生原因

1.勻或混有大顆粒機械雜質(zhì)

2.工房環(huán)境不潔凈

3.拋光材料(拋光膠或聚胺脂及粘貼膠等)不潔

4.擦布不潔及操作者帶入灰塵

5.精細磨遺留劃痕未拋掉或清洗不徹底

6.檢查光圈工件或樣板不干凈、方法不當

7.拋光材料(拋光膠或聚胺脂)偏硬、使用時(shí)間長(cháng)表面起硬殼或邊緣有干硬堆積物

8.拋光模與鏡盤(pán)不吻合

9.輔助工序(下盤(pán)、清洗、周轉、保護漆未干等)造成。

解決方法

1.選用粒度均勻和與玻璃材料對應拋光粉

2.做好“5S”工作

3.保管好所需用品

4.擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子

5.應自檢

6.正確使用樣板

7.選用合適拋光材料(拋光膠或聚胺脂)，周期更換，對改或修刮拋光模

8.對改或修刮、重新制作拋光模

9.按各輔助工序操作規程加工。

麻點(diǎn)：產(chǎn)生原因

1.精細磨、拋光時(shí)間不夠

2.精細磨面立不均勻或中間與邊緣相差大

3.有粗劃痕拋斷后的殘跡

4.方形或長(cháng)方形細磨后塌角

5.零件在鏡盤(pán)上由于加工造成走動(dòng)

6.精細磨面形誤差太大,尤其是偏高,易造成邊緣拋光不充分

7.拋光模加工時(shí)間過(guò)長(cháng)或拋光液使用時(shí)間長(cháng)而影響拋光效率)。

解決方法

1.精細磨應除去上道粗砂眼,拋光時(shí)間應足夠

2.精細磨光圈匹配得當,應從邊緣向中間加工

3.發(fā)現后應作出標識單獨擺放或重拋

4.用開(kāi)槽平模細模、添加砂要均勻

5.選用適當的粘結膠，控制工序溫度和鏡盤(pán)忽冷忽熱,粘結膠厚度應符合標準

6.精細磨各道光圈匹配應嚴格按工藝操作指導卡操作

7.更換拋光皮及拋光液的各項指標(比重、PH值等)周期性管理。

印跡

1.拋光模與鏡盤(pán)吻合不好出現油斑痕跡

2.玻璃化學(xué)穩定性不好

3.水珠、拋光液、口水沫等未及時(shí)擦拭干凈。

印子多產(chǎn)生于化學(xué)穩定性較差的玻璃,添加劑的作用主要是在穩定拋光液PH值的同時(shí)也增加了鏡片表面殘留的一些憎水性物質(zhì),增強鏡片的耐水性.除添加劑外還應盡量減少加工過(guò)程中熱量的產(chǎn)出。

解決方法

1.選用合適的拋光膠,修刮或對改(聚胺脂)拋光模使之吻合

2.拋光中產(chǎn)生的印跡可以選用適當的添加劑;而完工后產(chǎn)生的印跡可以保護漆

3.避免對著(zhù)工件講話(huà),如下盤(pán)擦不干,應擦凈,對化學(xué)穩定性不好玻璃還應烘干。

光圈變形：

1.粘結膠粘結力不適

2.光圈未穩定既下盤(pán)

3.剛性盤(pán)加工時(shí),剛盤(pán)使用時(shí)間較長(cháng)未檢測(沉孔臟或變形)

4.剛性盤(pán)加工時(shí)被加工工件圓管偏大,上盤(pán)方法不當等

解決方法

1.光圈變形主要發(fā)生在較薄的零件或不規則的零件,應采用適當的上盤(pán)方法

2.應按工件大小給予一定的光圈穩定時(shí)間

3.剛盤(pán)定期進(jìn)行檢測和修正

4.嚴格按工藝和上盤(pán)操作規程加工。

以上就是關(guān)于“操作圓管拋光機作業(yè)時(shí)易出現的問(wèn)題與解決方法”的介紹，你是不是學(xué)會(huì )了呢？